2016年

参与国家“十三五”科技部2016国家重点研发计划“增材制造与激光制造”重点专项——“个性化植入假体增材制造关键技术”，项目进行中；

2015年

参与发起中国3D打印材料理事会；

2015年

成功研发同轴送粉式高端金属3D打印设备。

2015年

承担实施北京市科委“齿科专用选区激光熔化装备研制及应用验证”项目；

2014年

承担2014年度中关村产业技术联盟重大应用示范项目——“基于选区激光熔化（SLM）技术的数字化金属零件成型机”，已通过验收；

2013年

承担北京市科委 “应用国产材料及激光器的SLM成型设备研制及验证” 项目，已通过验收；

2013年

参与实施北京市科委“全膝置换用人工关节个性化设计和定制化加工的临床前期研究（设计和加工用样机开发）”项目；

2013年

参与发起北京数字化制造产业技术创新联盟、中国3D打印技术产业联盟；

2013年

承担北京市海淀区文化和科技融合专项资金 “3D模具制造的大型激光烧结成型装备研制及应用”项目；

2011年

为满足柴油机等行业需求，研发大尺寸激光制芯机LaserCore-7000，最大成形空间为1400×700×400mm；与广西玉柴机器股份有限公司、东风商用汽车工艺所合作研发出柴油缸体缸盖的快速制造方法与工艺；

2009年

激光烧结砂实现突破，成型砂芯的强度和发气量均达到铸造要求。开始开发铸造覆膜砂烧结成型的专有设备激光制芯机；

2008年

开发完成lasercore-5300成型设备，成型尺寸245立升，是当时最大尺寸的激光粉末烧结设备，满足了绝大部分精密铸件尺寸的要求。设备采用全新的上料铺粉方式，单向铺粉时间减小一半，无需中间加料。设备当年形成销售；

2006年

参与起草机械行业标准《JB/T 10625-2006 激光选区烧结快速成形机床技术条件》；

2006年

激光直接成型铸造砂芯技术推向市场，销售第一台专门用于铸造砂芯的成型设备，并成功应用于汽车发动机缸体、缸盖和增压器的快速开发；

2005年

推出可直接蒸汽脱除的烧结精铸蜡，与传统的精密铸造无缝连接，解决了钛合金快速铸造表面粗糙的问题；

2005年

推出AFS-500，成型尺寸125立升，当年形成销售；

2004年

与华南理工大学合作开展选区激光熔化金属成型技术，可制造出密度100％的不锈钢和Ni基合金钢零件；

2004年

参与起草国家标准《GB/T 14896.7-2004 特种加工机床术语》第7部分：快速成形机床；

2003年

推出大尺寸快速成型设备AFS－450，软硬件较AFS-320有22项重大改进。设备更稳定、可靠、人性化，速度更快、精度更高，成为企业用户的首选；

2002年

开始与中国工程物理研究院开展大功率激光直接制造金属零件的研究；

2001年

汽车关键结构件的快速成型与快速制造工艺研究成功，开始为汽车企业提供缸体、缸盖、进气管、变速箱壳体的RP服务；金属材料直接成型技术进入实质开发阶段；

2000年

研制成功基于SLS的具有复杂内腔结构的金属零件的快速铸造工艺，为发动机类复杂结构零件的快速制造打下基础；

1999年

第二代商品化设备AFS－320成功推向市场，后升级为AFS-360，快速成型的应用逐步展开，参与完成了若干项国家重点项目的开发研制任务；

1998年

参加科技部的快速成型示范服务中心项目，快速成型设备被两家服务中心选中；

1997年

AFS快速制造被国家科委列入“九五”火炬计划，新华社、光明日报等分别发表内参文章呼吁重视快速成型技术的推广和应用；

1997年

用于精密铸造的烧结材料和快速铸造工艺研究成功，进入复杂金属结构件的快速开发领域；

1996年

第一台商品化SLS快速成型机AFS-300销往北京航空材料研究院，并成功应用于军用航空新产品的开发；

1995年

通过北京市科委组织的专家鉴定；

1994年

引进彩色三维扫描仪设备，可将实物转化为三维数据；

1994年

成功制造了中国第一台SLS快速成型设备；(1995年通过北京市科委组织的专家鉴定)

1994年

成立北京隆源自动成型系统有限公司，公司注册资金200万美元，专门进行快速成型设备的研发和销售；